春阳暖照，大地欣然。中建二局一公司建设者争分夺秒、高效履约，以拼的姿态，以抢的劲头，奋力绘就企业高质量发展新图景。近日，新国展二期项目顺利完成千吨钢桁架提升的重大节点，向“推动首都会展业实现新发展”的建设目标又跨近了一大步。

　　在新国展二期项目项目施工现场，长72米、宽54米的超大钢结构横贯东西，在数百人的注视下缓缓升起。将1168吨主会场“超大危”钢桁架整体提升17米，误差小于2厘米，安装对接精度小于0.5厘米，这看似不可能完成的任务，项目团队仅用9个小时就将会议厅主会场钢桁架安装就位。

　　新国展二期项目位于北京市顺义区第23街区，总建筑面积61.1万平方米，由中建二局、北辰集团、北京建工联合投资建设运营。是落实首都“四个中心”战略定位，促进国际交往中心建设的重要平台和载体。项目建成后将成为北京市单体规模最大、功能最完善、技术最先进的综合性会展场馆，全面提升会展设施承载能力和服务水平，成为北京现代服务业扩大开放的展示窗口、首都先进文化创意的交往平台，推动首都会展业实现新发展，提升北京城市形象和品质。 

人工智能助力主会场钢桁架施工、自主研发提升调平系统

　　为攻克主会场钢桁架提升技术难题，项目技术团队还研发了一套人工智能提升软件系统，这在普通人眼中看似“小题大做”，但在项目技术人员眼中，已成了常规操作。凭借对土建施工及计算机技术的完美融合，5名技术团队人员，仅用1个月时间，一套基于卷积神经网络与实时监测的钢结构整体提升调平系统就得以顺利上线。

　　据项目总工李卫永介绍，相比传统全部依赖于传感器探头的实时监测系统，这套提升调平系统，通过融入卷积神经网络，使系统具备了人工智能学习功能。“卷积神经网格系统是人工智能学习的核心，为此我们对该系统进行了多次模拟试验和调整，使其具备了自我判断、调节能力。”

　　在钢结构提升过程中，操控人员只需通过计算机将各个应变检测点的应变值输入到训练好的VGG卷积神经网络中，计算机即可自动计算出各个吊装点的相对竖向位移，并输出调整各液压提升器位移行程，将各个吊装点位置保证在同一水平上。同时，该提升调平系统，还能通过实时监测钢结构提升状态，自动调整各液压提升器位移行程，从而使被提升钢结构始终处于最佳受力状态。

　　据了解，通过人工智能软件加持，本次提升不但人员相较传统提升减少了50%，同时精度实现了5mm，远远低于施工模拟计算要求的20mm误差限值。

每小时3米、32个千斤顶同步发力

　　本次提升的钢桁架，全长72米、宽54米，高度达4.6米，重约1168吨，未来将位于会议厅大中庭正上方。据了解，为顺利提升这个庞然大物，项目人员首先对主会场钢桁架整体进行受力结构分析，共在主会场钢桁架南北两侧预埋18个固定提升点，同时每个点位安装一套智能监控传感器，实时监测点位受力和平衡情况。“我们本次采用毫米级传感器，所以只要超出提升误差1毫米，系统就会自动报警，同时主动进行千斤顶行程调节。”项目操作员说道。

　　18个固定点，却使用了32个千斤顶，这是为什么呢？主会场钢桁架整体结构采用九品桁架结构，在施工模拟的计算过程中，有4个固定点支撑反力较大，存在局部受力不足问题，因此项目团队在这些部位，将其他一品桁架2个千斤顶，在此改为1个大型号千斤顶，将之前两个40吨千斤顶，加大为一个100吨千斤顶，确保主会场钢桁架顺利提升就位。

　　在提升过程中，虽然操作人员仅为5人，但是为了确保提升安全，项目人员每提升1米，就对主会场钢桁架各提升点进行全面检查。每次检查主要检查监测点的高差及位移等项目，尤其像提升锚固点等受力部位，操作人员时刻进行着严密的监控。

缩短一周工期、地面预拼楼承板

　　虽然带楼层板会大幅增加整体主会场钢桁架提升难度，但为了提高施工质量、减少高空作业、缩短工期，项目为此攻克了一系列技术难题。在1168吨主会场钢桁架中，楼承板重量为90吨，占总体主会场钢桁架重量8%。如果不带楼承板提升，千斤顶至少可以减少2个，但经过对比后，项目团队发现，带楼承板提升益处更大。

　　楼承板在建筑中主要起混凝土浇筑过程中模板支撑作用，在传统楼乘板安装时，由于现场高空作业，外加各种条件限制，因此工人很难把控铺装精度，而且对后期质检员来说，检查难度也大幅提升，一旦发现问题，如何整改更是难题。“而如果在地面拼装，这些问题将全部化解，而这带来的代价就是我们只需在提升工艺上进行升级，即可全面解决，显然这样更为划算。”李卫永如是说。

　　本次主会场钢桁架提升施工中，项目部共攻克技术难题2项，申报QC成果1项、申请专利2项、软件著作权1项。据悉，在本次桁架安装就位后，项目将于8月完成主体结构施工。